Errores comunes al instalar un motorreductor
Muchas fallas prematuras de motorreductor no se deben a una mala seleccion, sino a errores durante la instalacion. Estos son los mas frecuentes en planta.
Errores frecuentes en la instalacion de un motorreductor
● No verificar el sentido de rotacion antes del montaje: instalar el motorreductor y descubrir despues que gira al reves, obligando a desmontar el conjunto o invertir conexiones electricas del motor. ● Dejar el tapon ciego de transporte en lugar del respiradero: esto genera sobrepresion dentro de la carcasa durante la operacion, empujando el aceite hacia los sellos y provocando fugas prematuras. ● No ajustar el nivel de aceite segun la posicion de montaje final: el nivel correcto cambia segun la orientacion del reductor, y usar la cantidad estandar sin considerar esto puede dejar engranajes sin lubricacion suficiente. ● Fijacion inestable sobre la maquina: una base o brazo de torque con holgura genera vibracion adicional que acelera el desgaste de rodamientos y engranajes internos. ● Mezclar normas de brida sin adaptador adecuado: forzar el acoplamiento de un motor NEMA a un reductor con brida IEC, o viceversa, sin el adaptador correspondiente. ● Omitir el arranque de prueba en vacio: energizar el equipo directo con carga completa sin verificar antes que no haya vibracion o ruido anormal en operacion sin carga.
Como evitar estos errores
La mayoria de estos errores se previenen siguiendo el procedimiento de instalacion paso a paso y verificando la hoja de datos especifica del tamano y posicion de montaje del motorreductor antes de energizar el equipo, en lugar de asumir que todos los motorreductores se instalan de la misma forma independientemente de su orientacion final.